切削加工と何が違う？放電加工のメリット・デメリット

製造業の現場では、「精度」「加工対象材」「形状の複雑さ」など多様なニーズに応じて、さまざまな加工技術が使い分けられています。中でも放電加工（EDM）は、切削加工では困難な微細・高硬度材の加工に適した革新的技術として、金型製作・精密部品加工・航空機部品など多分野で活用されています。

今日は、「放電加工とは何か？」からスタートし、切削加工との根本的な違いや、両者の長所・短所、そして実際の使い分けのポイントまで、現場目線で詳しく解説します。

放電加工とは？仕組みと種類

放電加工は、電極とワーク（被加工物）の間に火花放電（スパーク）を発生させて、局所的に高温（約8000～12000℃）を生じさせ、その熱でワークの表面を溶融・蒸発させる加工法です。

この現象は絶縁液中（多くは油や水系）で起こり、加工点は連続的に再放電されて形状が形成されていきます。

熱で除去するため、焼入れ鋼、超硬合金、インコネル、チタン合金などの難削材でも対応可能。切削工具が摩耗するような材料でも、放電加工なら問題ありません。

工具と材料が接触しないため、加工中のビビリ、切削負荷、変形などが発生しにくく、非常に安定した精度が出せます。

ワイヤー径や電極形状を変えることで、極小Rや鋭角、微細溝、深い穴なども加工可能。たとえば、R0.1以下のコーナーや極小ネジ穴も加工可能です。

機械的に切るわけではないので、切削バリが発生しにくく、後工程のバリ取りも最小限で済みます。

放電はごく局所的で瞬間的な加熱のため、母材全体への熱影響が少なく、歪みや変質が起きにくい。

放電による材料除去は数mm³/分レベルと、切削よりはるかに遅い。量産や粗加工には向いていません。

樹脂やセラミックなど、電気を通さない素材には非対応。また表面酸化膜が厚い素材も加工しにくいケースがあります。

電極はワーク形状の「型」となるため、加工前に精密な電極設計・製作が必要で、金型業では重要なコスト要素となります。

加工後の表面には、高温で再凝固した「白層（リキャスト層）」が数μm残るため、用途によっては研磨やバフ仕上げなどが必要です。

放電液の管理、ワイヤー電極の消耗管理、電極の摩耗補正など、加工条件のノウハウと装置メンテナンスが不可欠です。