金属加工でよく使われる用語集を初心者向けに説明します。
あ行
アニーリング
金属を加熱し、徐々に冷却することで、内部応力を除去し、延性や靭性を向上させる熱処理方法。
アルミニウム
軽量で耐食性のある非鉄金属。航空機や自動車部品に広く使用される。
アップカット
切削工具が材料の表面を上方向に向かって切削する切削プロセスのことを指します。
アーク溶接
電気アークの熱で金属を溶かし、接合する溶接方法です。製造現場や建築現場で広く使われる基本的な溶接手法。
粗加工
最終形状にする前の大まかな切削加工。仕上げ加工に比べて除去量が大きく、速度重視。
圧延
ローラーで金属を薄く延ばす加工方法。
圧縮試験
材料に圧縮力を加えて強度や変形特性を調べる試験。材料選定や設計の基礎データになる。
圧入
部品同士を強制的に組み合わせる方法。ベアリングや軸受けの装着に使用。
後加工
成形や切削などの主要加工（前加工）を終えた後に行う、品質向上や機能付加のための仕上げ工程の総称です。
穴あけ
ドリルやリーマを使って金属に穴を加工する基本的な切削加工。精度や寸法管理が重要。
油砥石
油砥石とは、油を使って金属製品の刃先を研ぐ砥石のことです。
アンクランプ
工作機械でワーク（加工物）や工具を固定していた状態を解除する操作を意味する言葉です。
イリサート
樹脂やアルミなどの柔らかい材料のネジ穴を補強するためのねじ込み式金属インサートです。
インサート
交換可能な切削刃。通常、超硬材質で作られている。
インターロック
機械や装置の安全装置の一種で、条件が整わないと機械が動作しない仕組みのことです。
インゴット
金属を溶解して型に流し込み固めた塊。加工材料の原料として使用される。
陰極
電解加工やメッキ加工で電子が流れる電極側。腐食や電着の理解に重要。
ウォータージェット加工
高圧の水流を使って金属を切断する方法。
打ち抜き
金属板を型で抜き取る加工。板金加工で穴あけや形状切り出しに使用。
エンドミル
外周面および、端面に切れ刃をもつシャンクタイプのフライスになります。平面、壁面、溝、ポケット形状、穴などを切削加工する場合に使います。
エッチング
化学薬品を使って金属の表面に模様や文字を刻む方法。
HRC
ロックウェル硬さ試験の「Cスケール」で測定された硬度で、特に硬い金属の硬さを示す単位です。
NCプログラム
NCプログラムは、コンピュータ数値制御（CNC）マシンで使用される命令のシーケンスです。これらの命令は、工作機械が自動的に操作される方法を指定します。NCプログラムは、通常、テキストファイルとして作成され、CNCマシンに読み込まれて実行されます。
ATC
ATCは、Automatic Tool Changer（自動ツールチェンジャー）の略称で、工作機械に取り付けられた複数の切削工具や工具を自動的に交換する装置です。
Mコード
“Mコード” (M code) は、コンピュータ数値制御 (CNC) システムで使用される、機械の動作や機能を制御するためのコマンドです。CNCマシンのメーカーやモデルによって異なる場合があります。そのため、CNCプログラムを書く際には、対象となるCNCマシンのマニュアルを参照することが重要です。
| コード | 機能 |
|---|---|
| M00 | プログラムストップ |
| M01 | オプショナルストップ |
| M02 | エンドオブプログラム |
| M03 | 主軸時計方向回転 |
| M04 | 主軸反時計方向回転 |
| M05 | 主軸停止 ※1 |
| M06 | 工具交換 |
| M07 | クーラント２ |
| M08 | クーラント１ |
| M09 | クーラント停止 |
| M10 | クランプ１ |
| M11 | アンクランプ１ |
| M13 | 主軸時計方向回転及びクーラント |
| M14 | 主軸反時計方向回転及びクーラント |
| M15 | 正方向運動 |
| M16 | 負方向運動 |
| M19 | 主軸オリエンテーション |
| M30 | エンドオブデータ |
| M31 | インターロックバイパス |
| M36 | 送り範囲１ |
| M37 | 送り範囲２ |
| M38 | 主軸速度範囲１ |
| M39 | 主軸速度範囲２ |
| M40〜45 | 歯車選択 |
| M48 | オーバーライド無視のキャンセル |
| M49 | オーバーライド無視 |
| M50 | クーラント３ |
| M51 | クーラント４ |
| M55 | 位置１への工具の直線シフト |
| M56 | 位置２への工具の直線シフト |
| M60 | 工作物交換 |
| M61 | 位置１への工作物の直線シフト |
| M62 | 位置２への工作物の直線シフト |
| M68 | クランプ２ |
| M69 | アンクランプ２ |
| M71 | 位置１への工作物の旋回シフト |
| M72 | 位置２への工作物の旋回シフト |
| M78 | クランプ３ |
| M79 | アンクランプ３ |
円弧
円弧（Arc）とは、円の一部分を切り取った曲線のことです。
延性
材料が引っ張られたときにどれだけ伸びるかを示す性質。
円筒研磨
円筒研磨とは、円柱状の金属部品を高精度の円筒形状に仕上げる研削加工のことです。
送り速度
工具が被削材に対して切削加工する速さのことで単位はVfで表します。
応力
金属に加わる内部の力。引張応力や圧縮応力がある
応力測定
部材にかかる応力を測定し、加工後の変形や残留応力を管理する手法。
押出し
金属を型に押し出して、一定の断面形状を作る方法。
オフセット
機械の基準位置と実際の工具・ワーク位置のズレを補正するための設定を指します。
か行
化学研磨
化学研磨とは、薬品（酸やアルカリ）を使用して金属表面を化学的に溶解し、平滑化する研磨方法です。
加工効率
一定時間でどれだけの加工ができるかの効率指標。生産性向上に重要。
かしめ
部品同士を金属の変形によって固定する加工方法。リベットやブラインドリベットなどが代表例。
加工硬化
金属を加工することで硬さが増す現象。冷間加工でよく発生し、材料特性に影響する。
危険予知
作業現場で起こりうる危険や事故を事前に察知し、防止策を講じる活動のことです。
切り屑（キリコ）
金属や他の素材を加工する際に発生する、金属屑を指します。これらは切削や削り取り、穿孔などの加工プロセスによって生じます。
CAD／CAM
CADCAMは、コンピュータ支援設計（CAD）とコンピュータ支援製造（CAM）の統合を指す用語です。CADは製品や部品の設計を行うための技術であり、CAMはその設計を基に製造プロセスを策定し、実際の加工のNCプログラムを吐き出します。
キー溝加工
軸と歯車・プーリーを連結するための溝を加工。トルク伝達に必須。
幾何公差
品の形状や位置の“正確さ”を数値で示すための設計上のルールです。
キャビティー
製品の最終形状を作る主要部。
金属加工
鉄・アルミ・ステンレスなどの金属材料を、削る・曲げる・伸ばす・溶かすなどして、狙った形状や機能をもつ製品へと仕上げるものづくり技術の総称です。
金属疲労
金属に繰り返し荷重（応力）が加わることで、破断に至る前に徐々に損傷が蓄積する現象です。
金属３Dプリンター
金属3Dプリンター（Metal Additive Manufacturing）とは、金属粉末を積層（Additive）して形をつくる製造技術のことです。
黒皮（ミルスケール）
熱間圧延で作られた鋼板の表面を覆っている酸化皮膜のことです。鉄鋼業界では切削していない材料に対し使われています。
クーラント
切削加工時の冷却・潤滑液。加工精度や工具寿命を向上させる役割がある。
クランプ
ワークを固定する治具や装置。加工精度や安全性の確保に不可欠。
研削加工
砥石を使って金属表面を削り、精度の高い仕上げを行う加工方法。
経年劣化
時間の経過に伴って物質や製品の性能・機能・外観が徐々に低下する現象を指します。
傾斜加工
部品の表面や形状を斜めに加工する方法。角度精度や仕上げに注意。
ケガキ
加工前の材料に加工位置や線を正確に書き込む作業のことです。切断・穴あけ・溶接・組み立てなどの位置決めの基準となります。
鋼種
金属の種類のことを鋼種と呼んでいます。
合金
2種類以上の金属を混ぜたもの。例: ステンレス鋼、黄銅（真鍮）、ジュラルミン。
工具鋼
工具鋼は、高い硬度、耐摩耗性、および耐蝕性を持つ鋼の一種です。これらの特性により、工具鋼は工具や金型などの高負荷および高摩耗の環境で使用される部品や工具の製造に適しています。
工具長補正
CNC加工やマシニング加工において、工具の長さによる加工誤差を補正する機能のことです。
工具径補正
CNC加工で使用する工具の直径の違いによる加工誤差を補正する機能のことです。特にフライス加工やポケット加工など、工具が材料の内側や外側を通る場合に重要です。工具径の違いを正確に補正することで、設計寸法通りの加工が可能になります。
硬度
材料の硬さを示す指標。ビッカース硬度（HV）、ロックウェル硬度（HRC）などがある。
高周波焼き入れ
部分的に金属を加熱して急冷する表面硬化法。耐摩耗性向上に有効。
工程管理
製造業や建設業、サービス業などあらゆる現場で、作業を計画通りに進めるための管理活動を指します。
降伏点
材料が永久変形を始める応力。
公差
設計上許容される寸法の誤差範囲。
工作機械
金属や樹脂、木材などの材料を切削・成形・加工して部品や製品を作るための機械のことです。
コーティング
TiN（窒化チタン）、TiAlNなどの表面処理で寿命延長・摩耗防止
コスト
製品やサービスを提供するために必要となるあらゆる費用のことを指します。
固溶化熱処理
金属合金を高温で加熱して、合金元素を母材（金属の主成分）に均一に溶かし込む熱処理のことです。
さ行
サイクルタイム
1つの製品（または工程）を完了するまでにかかる時間のことです。
サーメット
セラミックと金属の複合材で作られた切削工具。耐摩耗性が高く、高速切削に適する。
サブゼロ処理
金属を低温で処理することにより、内部の結晶構造を変化させて、耐摩耗性や強度を高める方法。
三角関数
三角形の角度と辺の長さの関係を表す数学の関数で、主に sin（サイン）・cos（コサイン）・tan（タンジェント） の3つが基本です。
三角法
立体を2Dの図上に投影するための視点の配置方法の一つです。
３次元測定器
３次元測定器は、物体や部品の形状や寸法を測定するための装置です。物体の表面をタッチプローブや光学センサーで測定することができる装置で高精度の測定や複雑な形状の測定に使用されます。
酸洗
金属表面の酸化膜やスケールを酸で除去する処理。鋼材の表面処理や塗装前処理に用いられる。
サンダー
研磨やバリ取りに使う電動工具。
仕上げ加工
粗加工後に寸法精度や表面粗さを最終的に整える加工。精度や美観に直結する。
下穴
ネジ穴や高精度穴をあける前に工具の負荷を軽減させる目的でドリル等であける穴のことを指します。
周速
周速（しゅうそく）」は、回転する物体が一定の時間内に一周する速さを示す物理量です。一般的には、回転する円形の物体の周囲の距離を一定の時間で移動する速さを表します。
ショットピーニング
金属表面に小さな金属粒子を衝突させて、応力を均等に分散させ、金属の強度を高める処理。
シクネスゲージ（スキマゲージ）
隙間を寸法を計測するために使われるゲージになります。最小0.01の隙間を測ることができます。
靱性
衝撃や負荷に耐える力。
CNC
コンピューター数値制御の意味で、Computer Numerical Controlの略語になります。移動量、回転速度などを制御することにより自動で切削ができます
CAE
「Computer-Aided Engineering（コンピュータ支援エンジニアリング）」 の略で、製品開発や設計の際に コンピュータを使って設計・解析・シミュレーションを行う技術 のことを指します。
C面
金属や樹脂部品の角を斜めに削って面を取った部分のことです。
シートメタル
薄板を曲げ・打抜き・レーザー加工などで成形する板金加工の総称。
定盤
加工や測定の基準面となる平面台。測定精度や加工精度を支える。
治具
加工や組立の際にワークを固定・位置決めするための補助装置。精度向上に不可欠。
Gコード
Gコードは、コンピュータ数値制御（CNC）マシンで使用される、加工の動作を指示するための命令セットです。Gコードは、工作物の移動パスや切削条件などの動作を制御します。これは一連の英数字の形式を取り、各行に1つの命令が含まれます。
たとえば、G00は高速移動、G01は直線補間、G02は円弧補間を意味します。それぞれのGコードは、CNCマシンが行うべき特定の動作を指定します。また、Gコードは座標系の設定や工具変更、冷却液の制御なども指示します。
| コード | 機能 |
|---|---|
| G00 | 位置決め |
| G01 | 直線補間 |
| G02 | 円弧補間/ヘリカル補間 CW |
| G03 | 円弧補間/ヘリカル補間 CCW |
| G02.2 | インボリュート補間 CW |
| G03.2 | インボリュート補間 CWW |
| G02.3 | 指数関数補間 CW |
| G03.3 | 指数関数補間 CWW |
| G04 | ドゥエル、イグザクトストップ |
| G05 | 高速サイクル加工/高精度輪郭制御 |
| G06.2 | NURBS補間 |
| G07 | 仮想軸補間 |
| G07.1 | 円筒補間 |
| G08 | 先行制御 |
| G09 | イグザクトストップ |
| G10 | データ設定 |
| G10.6 | 工具退避および復帰 |
| G11 | データ設定モードキャンセル |
| G12.1 | 極座標補間モード |
| G13.1 | 極座標補間モードキャンセル |
| G15 | 極座標指令キャンセル |
| G16 | 極座標指令 |
| G17 | XY平面 |
| G18 | ZX平面 |
| G19 | YZ平面 |
| G20 | インチ入力 |
| G21 | メトリック入力 |
| G22 | ストアードストロークチェックオン |
| G23 | ストアードストロークチェックオフ |
| G25 | 主軸速度変動検出オフ |
| G26 | 主軸速度変動検出オン |
| G27 | リファレンス点復帰チェック |
| G28 | リファレンス点への自動復帰 |
| G29 | リファレンス点からの自動復帰 |
| G30 | 第2、第3、第4リファレンス点復帰 |
| G30.1 | フローティングリファレンス点復帰 |
| G31 | スキップ機能 |
| G33 | ねじ切り |
| G37 | 工具長自動測定 |
| G39 | コーナオフセット円弧補間 |
| G40 | 工具径補正キャンセル |
| G41 | 工具径補正左 |
| G42 | 工具径補正右 |
| G40.1 | 法線方向制御キャンセルモード |
| G41.1 | 法線方向制御左オン |
| G42.1 | 法線方向制御右オン |
| G43 | 工具長補正＋ |
| G44 | 工具長補正− |
| G45 | 工具位置オフセット 伸張 |
| G46 | 工具位置オフセット 縮小 |
| G47 | 工具位置オフセット 2倍伸張 |
| G48 | 工具位置オフセット 2倍縮小 |
| G49 | 工具長補正キャンセル |
| G50 | スケーリングキャンセル |
| G51 | スケーリング |
| G50.1 | プログラマブルミラーイメージキャンセル |
| G51.1 | プログラマブルミラーイメージ |
| G52 | ローカル座標系設定 |
| G53 | 機械座標系選択 |
| G54 | ワーク座標系1選択 |
| G54.1 | 追加ワーク座標選択 |
| G55 | ワーク座標系2選択 |
| G56 | ワーク座標系3選択 |
| G57 | ワーク座標系4選択 |
| G58 | ワーク座標系5選択 |
| G59 | ワーク座標系6選択 |
| G60 | 一方向位置決め |
| G61 | イグザクトストップモード |
| G62 | 自動コーナオーバライドモード |
| G63 | タッピングモード |
| G64 | 切削モード |
| G65 | マクロ呼び出し |
| G66 | マクロモーダル呼び出し |
| G67 | マクロモーダル呼び出しキャンセル |
| G68 | 座標回転 |
| G69 | 座標回転キャンセル |
| G72.1 | 回転コピー |
| G72.2 | 平行コピー |
| G73 | ペックドリリングサイクル |
| G74 | 逆タッピングサイクル |
| G75 | プランジ研削サイクル（0-GSC） |
| G76 | ファインボーリングサイクル |
| G77 | プランジ直接定寸研削サイクル（0-GSC) |
| G78 | 連続送り平研削サイクル（0-GSC) |
| G79 | 間欠送り平研削サイクル（0-GSC) |
| G80 | 固定サイクルキャンセル/外部動作機能キャンセル |
| G81 | ドリルサイクル、スポットボーリング/外部動作機能 |
| G82 | ドリルサイクル、カウンターボーリングサイクル |
| G83 | ペックドリリングサイクル |
| G84 | タッピングサイクル |
| G85 | ボーリングサイクル |
| G86 | ボーリングサイクル |
| G87 | バックボーリングサイクル |
| G88 | ボーリングサイクル |
| G89 | ボーリングサイクル |
| G90 | アブソリュート指令 |
| G91 | インクレメンタル指令 |
| G92 | ワーク座標系の変更／主軸最高回転数クランプ |
| G92.1 | ワーク座標プリセット |
| G94 | 毎分送り |
| G95 | 毎回転送り |
| G96 | 周速一定制御 |
| G97 | 周速一定制御キャンセル |
| G98 | 固定サイクルイニシャルレベル復帰 |
| G99 | 固定サイクルR点レベル復帰 |
| G107 | 円筒補間 |
| G150 | 法線方向制御キャンセルモード |
| G151 | 法線方向制御左側オン |
| G152 | 法線方向制御右側オン |
| G160 | インフィード制御機能キャンセル |
| G161 | インフィード制御機能 |
潤滑油
機械や部品の摩擦を減らし、摩耗や発熱を防ぐために使用される油のことです。エンジン、ギア、ベアリング、工作機械など幅広い分野で重要な役割を果たします。
絞り加工（深絞り）
板を押し込みながら立体形状にする加工。缶や筐体などの凹型部品に使われる。
親和性
親和性（affinity）とは、物事どうしがよくなじむ性質や、結びつきやすい関係を表す言葉です。
スクエアゲージ
機械加工や製造現場で部品や機械の直角度を簡易に確認するための測定器具です。精密な直角を目視や触感で確認できるため、現場で手軽に使われます。
ステンレス鋼
鉄にクロムやニッケルを加えて錆びにくくした合金。
スピンドル
旋盤やフライス盤などの回転軸。工具やワークを回転させる機械要素。
スパッタ
溶接作業中に母材や溶接プールから飛び散る小さな溶融金属の粒のことです。
スリッター加工
金属コイルを複数の細幅に切断する加工法。鋼板やアルミ板で多用。
スラグ除去
溶接や鋳造で生じる不要な金属残渣（スラグ）を取り除く工程。品質維持に必要。
精密加工
高い寸法精度や表面粗さを要求される加工。マシニングや研削が代表例。
切削油
切削油は、金属加工の際に切削工具や工作機械に使用される潤滑剤の一種です。潤滑の他に、刃先の冷却効果、切り屑の排出効果もあります。
栓ゲージ
穴の直径検査などに利用されるゲージです。 穴の許容差の最小寸法(通り)と最大寸法(止り)で合否を判定します。
切削工具
金属や樹脂などの材料を削り取り、形状や寸法を整えるための工具のことを指します。
切削抵抗
切削加工中に工具（切削工具）が材料に対して受ける抵抗のことを指します。切削抵抗が大きいと切削工具や機械に負荷がかかり、加工精度や工具寿命が低下する可能性があります。
切削液
油性、乳化性、水溶性の液体で、工具と材料の摩擦を減らし、熱や摩耗を抑える。
切削加工
刃物を使って金属を削る加工方法。旋盤、フライス盤、ボール盤などがある。
切削条件
加工中に工具と材料が接触して金属を削る際の速度・力・量の設定のことです。
切削速度
工具の刃先が材料表面を移動する速度。
旋盤
回転する材料を刃物で削る機械。円筒形状の加工に適している。
塑性加工
金属に力を加えて形を変える加工方法。鍛造、圧延、プレス加工などがある。
測定治具
部品の寸法や形状を正確に測定するための治具。加工精度の確認に使用。
ソリッド
塊。
た行
タップ
内部ねじを切るために使用されるものを指します。具体的には、金属やプラスチックなどの材料に内部ねじを切る際に使用されます。
ダイカスト金型
ダイカスト金型とは、アルミや亜鉛などの溶融金属を高圧で金型に射出し、高精度な金属部品を量産するための金型のことです。
ダイス
ダイスは、主に棒状の材料に対してネジ山を形成し、雄ねじを作ります。
ダイヤルゲージ
金属加工や機械加工の現場で寸法や変位の微小なズレを測定するための精密測定器です。
タッチプローブ
CNC工作機械や三次元測定機で使用されるワーク（加工物）の位置や寸法を測定するためのセンサーです。
耐摩耗性
擦れや摩擦による損傷への耐性。
耐熱性
高温環境での強度や形状維持能力。
耐食性
錆びや腐食に対する耐性。
ダウンカット
切削工具が材料の表面に向かって切削する切削プロセスのことを指します。切削工具の回転方向が材料表面に向かっているため、「ダウンカット」と呼ばれます。
タクトタイム
需要に基づく生産すべき時間（ライン速度目標）
鍛造
金属をハンマー等で叩いて圧力を加えて変形させる手法で、古くから刃物や武具、金物などの製造技法として用いられている。金属を叩くことで内部の空隙をつぶし、結晶を微細化し、結晶の方向を整えて強度を高める。
直角度
機械加工や測定でよく使われる幾何公差の一つで、2つの面や軸が完全に直角（90°）になっているかを評価する指標です。
鋳造
溶かした金属を型に流し込み、冷やして固める加工方法。
単品加工
一点ものや試作品を対象とした加工。リードタイム短縮や柔軟な対応力が求められる。
段差加工
高低差のある段を作る加工のこと。
チッピング
切削工具の刃先が欠ける現象。加工条件や材料に応じた対策が必要。
チップブレーカー
切削時に出る切りくずを細かくし、絡まりを防ぐ溝。切削条件の安定化に寄与。
チタン合金
軽量かつ高強度、耐食性に優れる金属。航空機や医療機器に利用されるが、加工難易度が高い。
超硬
高硬度・高耐摩耗性を持つ切削工具や金属材料の総称で、特に切削工具やドリル、エンドミルなどに使われることが多いです。「超硬合金（WC-Co合金）」とも呼ばれ、タングステンカーバイド（WC）とコバルト（Co）などを焼結して作られます。
ツールパス
NCプログラムで工具が移動する軌跡。CNCマシニングで加工精度と効率を左右する重要要素。
ツールプリセッター
工具長や径を事前に測定し、正確な加工を行うための装置。段取り時間短縮に有効。
電解研磨
電解研磨とは、電気化学反応を利用して金属表面の凸部を優先的に溶かし、鏡面に近い高い平滑度と耐食性を得る表面処理技術です。
展延性
板や線に伸ばしやすい性質。
転造
金属にローラーで圧力をかけてねじやギアの形状を形成する加工。切削に比べ材料の強度を保持できる。
鉄鋼
鉄を主成分とする合金。炭素量によって鋼（スチール）や鋳鉄（キャストアイアン）に分類される。
電解研磨
電気化学反応で表面を微細に溶かして平滑化する方法。ステンレス部品に多用される。
低合金鋼
鉄に少量のCr、Mo、Niなどを加えた鋼。強度や靱性のバランスに優れる。
テーパー加工
角度をつけて斜面を作る加工。
TIG溶接
タングステン電極を使い、不活性ガスで保護しながら金属を接合する高精度アーク溶接です。
砥石
砥石とは、金属やセラミックスなどの表面を削り、形状精度や表面粗さを整えるための研削工具です。
同軸加工
「軸を揃えて行う加工」のことを指します。特に機械加工の分野で使われる言葉で、加工の中心（軸）を基準にして複数の工程を行うことで、高精度な部品を作る際に重要な手法です。
透過試験（X線試験）
金属内部の欠陥を検出する非破壊検査。主に亀裂や空洞を検出するために使用。
投影図
立体物を平面の図面に正確に表す方法のことです。
導電性
電気を流しやすい性質。銅・アルミニウムが高く、放熱設計でも重要。
トルクレンチ
ボルトを一定の締付トルクで締めるための工具。機械組立の精度を保証する。
ドリル
ドリルは主に穴を掘るための工具を指します。回転する刃を対象物に押し当てることで削り取ります。
トレーサビリティー
トレーサビリティー（Traceability）は、製品やサービスの生産や供給の過程を追跡し、透明性を確保することを指します。これは、製品やサービスがどのように作られ、どのように供給され、どこから来たのかを追跡する能力を意味します。
な行
中ぐり加工
内径を広げる切削加工。穴の仕上げや深穴加工に使われる。
ナット
ボルトと組み合わせて締結に使用する部品。六角ナット、フランジナット、ロックナットなどがある。材質や表面処理によって耐食性・強度が異なる。
鍋ビス
頭部が丸みを帯びたねじ。外観が良く、機械カバーや筐体の固定に使用される。
ニッケル基合金（インコネル）
ニッケル基合金（Nickel-based alloy）は、その名の通り主成分がニッケル（Ni）で構成される合金のことです。
ニッケルメッキ
表面にニッケルを析出させ、耐食性・装飾性・硬度を高める処理。下地めっきや装飾めっきとして広く用いられる。
二次加工
鋳造・プレスなどの一次加工後に行う切削、穴あけ、研磨などの工程。最終寸法や精度を得るための仕上げ段階。
抜き勾配
鋳造やプラスチック金型で型から部品を抜きやすくするための傾斜角。
ぬれ性
液体（金属溶湯・はんだ・塗料など）が固体表面にどれだけ広がるかを示す性質。溶接やめっき品質に大きく関わる。
ネジゲージ
ネジの寸法を測定するための道具です。一般的に、ネジの種類やサイズを確認するために使用されます。
ネジ切り
金属部材にねじ山を加工する方法。タップやダイス、旋盤による切削がある。
熱膨張係数
温度変化による金属の寸法変化を表す数値。異種金属の組み合わせでは歪みの原因になるため注意が必要。
熱処理
金属の硬さや靭性を調整するための加熱・冷却処理。焼き入れ・焼き戻し・焼きなましなどが含まれる。
熱変形
材料や部品が熱によって形状や寸法を変化させる現象のことです。特に金属や樹脂などの工業製品では、温度変化による寸法変化や変形は設計・加工・使用に大きな影響を与えるため重要な概念です。
熱疲労
金型や工具鋼が高温で繰返し使用されることで、膨張と収縮を何度も強いられ、応力疲労によって微小な亀裂（ヒートチェック）が発生する現象を指します。
ノギス
外径・内径・深さなどを測定する基本工具。0.01mm単位の測定が可能で、現場の必須測定器。
は行
バイス
金属を加工する際に使用される工具の一つです。通常、工作機械や作業台に取り付けられ、金属の固定や保持を目的としています。金属加工バイスは、金属を安定して固定することで、安全かつ正確な加工作業を可能にします。
ハイス
ハイス（HSS：High Speed Steel）＝高速度鋼 高速切削に耐えられるよう設計された工具鋼の一種です。
バリ
加工後の金属のエッジに残る不要な突起。取り除く必要がある。
ハンダ付け
金属部品を低融点合金で接合する方法。電子部品や薄板部品の接合に多用。
バフ研磨
回転バフに研磨剤をつけて表面を鏡面仕上げする方法。ステンレスやアルミ部品の美観・光沢向上に用いられる。
バイト
旋盤で金属を削る工具。形状や刃角を変えることで、仕上げ・荒削り・ねじ切りなどに対応可能。
ハードクロムメッキ
表面にクロム層を形成して耐摩耗性・硬度・防錆性を高める処理。シリンダーやシャフトなどに多用される。
バレル研磨
バレル研磨とは、部品・ワーク・研磨メディア（研磨石）・研磨液を一緒に容器（バレル）に入れ、回転・振動・遠心力などを加えて自動的に表面を磨く量産向け研磨方法です。
板金加工
金属板（薄い金属素材）を加工して部品や製品を作る技術のことを指します。
1刃送り
切削工具が1回切削する間にテーブルが何ミリ動くかを表しています。
引き抜き加工
金属を型に通して、細長い部品を作る方法（例：ワイヤーやパイプ）。
引張強さ
材料が引っ張られたときに耐えられる最大の応力。
被削性
切削加工のしやすさ。
非鉄金属
鉄以外の金属（アルミニウム、銅、チタンなど）。
表面処理
金属の耐久性や美観を向上させるための処理。メッキ、アルマイト、塗装などがある。
ビード
溶接時に形成される溶融金属の盛り上がり部分。
ビッカス（HV）
材料の硬さを測定する代表的な方法の一つで、特に金属や合金の硬さを評価する際に使われます。
ヒートシンク
電子機器や機械部品の熱を効率的に逃がすための放熱装置のことです。
ヒートトリートメント
金属の熱処理全般を指す。焼入れ・焼戻し・焼なまし・浸炭などを含む。
ヒヤリハット
事故には至らなかったが『ヒヤリ』とした、あるいは『ハッとした』危険な体験や出来事のことです。
品質管理
製品・サービスが顧客の要求を満たすように、品質を計画・管理・改善する一連の取り組みのことです。
ピンゲージ
穴の径を測定するための円筒形ゲージ。高精度測定に使用される。
フェイスミル
主に平面や平らな面を形成するために使われます。フェイスミルは、複数の刃を持ち、その刃が回転しながら金属表面を切削します。
不動態化
不動態化とは、金属表面に極めて薄い保護膜（不動態皮膜）を形成し、腐食を防ぐ状態を指します。
フライス盤
フライス（Milling）は、工作機械を使用して、回転する切削刃を使って材料の表面を削り取る加工方法を指しています。
プラズマ切断
高温のプラズマを用いて金属を切断する方法。
プレス金型
対となった金型の間に材料をはさみ、金型によって強い力を加えることで、材料を金型の形に成形する方法。生産性が高いことから大量生産に使われている。
ブラスト処理
砂・ガラスビーズ・ショットなどを吹き付けて表面を清浄化・粗面化する処理。塗装前処理や見た目改善に使われる。
ブローチ加工
複数の刃が一列に並んだ工具を 一方向に引く（または押す）だけで加工形状を一気に仕上げる加工方法です。
粉末冶金
金属粉末を圧縮成形し、焼結して製品化する技術。複雑形状部品や摩耗部品の量産に適している。
ヘアライン
金属表面に細かい平行線状の模様を付けた仕上げ。美観や傷防止に使われる。
平面度
加工された面の平らさを示す精度。機械組立や摺動面の性能に影響を与える。
平面研削
研削盤で金属表面を平面に仕上げる加工。高精度の仕上げ加工に必須。
ヘリカル
回転しながら上昇するような三次元曲線を指しています。ヘリカル切削。
ヘリサート
線材（コイル）をねじ状に加工した補強用インサートで、雌ネジの強度向上や修理に活用される部品です。
ベント
ガス逃がし。
ボール盤
穴あけ専用の工作機械。ドリルを取り付けて使用する。
ホーニング
内径や外径を研磨して精度や表面粗さを改善する加工。シリンダーや精密穴で使用。
ボーリング（中ぐり）
ドリルによって空けられた下穴に誤差0.05mm以内という高精度な穴加工をするときに用いる加工方法になります。
放電加工
電気エネルギーを使って金属を溶融・除去する加工。硬い金属や金型の複雑形状に最適。ワイヤーカットや型彫り放電が代表的。
防錆処理
錆を防ぐための表面処理。油塗布・めっき・塗装・酸化皮膜処理などがある。
ポケット加工
材料の表面に凹み（ポケット）を作る切削加工のことです。
ポリッシング
研磨布や研磨剤で表面を滑らかにする仕上げ工程。光沢向上や摩擦低減の目的で行われる。
ま行
前加工
材料を大まかな形状に削り出す・成形する最初の工程のことです。後工程（仕上げ）を効率よく行うための準備段階にあたります。
曲げ加工
板を金型で曲げて角度や形状を付ける加工。
マシニングセンタ
中ぐり、フライス削り、穴あけ、ねじ立て、リーマ仕上げなど多種類の加工を連続で行えるNC工作機械
マシンオペレータ
加工機械の操作担当者。加工条件設定、段取り、品質チェックを行う技能職。
マイクロメータ
マイクロメータは、非常に高い精度で長さや厚さを測定するための計測器です。0.01ミリメートル、またはそれ以下の非常に小さな単位で測定することができます。
摩耗
加工や使用中に金属表面がすり減る現象。工具寿命や部品寿命の管理に重要。
摩擦攪拌接合
回転ツールの摩擦熱で材料を塑性流動させ接合する技術。溶接変形が少なく、アルミ接合に最適。
丸棒
円形断面の金属棒材。旋盤加工や削り出しに使われる基本材料。
ミルシート
鋼材メーカーが発行する品質を証明する書類になります。材料証明書とも呼ばれています。
密着性
塗装やめっきの際、金属表面との接着の強さ。耐久性に直結する重要指標。
溝加工
溝を切削して作る加工。キー溝やOリング溝など、部品の機能に関わる。
ミーリング加工
回転するカッターで金属を削る加工。フライス加工とほぼ同義。平面・溝・輪郭など多用途。
ムク材
板や棒の塊材。切削や加工で形状を作るための材料。
無電解ニッケルメッキ
電気を使わず化学反応で金属皮膜を形成する処理。均一な膜厚が得られ、複雑形状品にも対応。
メッキ
金属表面に別の金属膜を付ける処理。耐食性・耐摩耗性・装飾目的で行われる。
面粗度
加工した金属や樹脂などの表面の凹凸の度合いを数値で表したものです。簡単に言うと、「表面の滑らかさ・ざらつき」を定量的に示す指標。
モジュール加工
ギアや歯車の加工で使用される、歯の大きさや間隔の基準となる寸法。
モールド（金型）
成形品を作るための型。プラスチック・ゴム・ダイカストなど用途ごとに構造が異なる。金属加工では金型精度が生産性を左右する。
や行
焼き入れ
焼き入れは、金属加工における熱処理の一つであり、主に鋼などの金属を硬くするための手法です。焼き入れは、金属を高温に加熱してから急冷することで行われます。
焼戻し
焼き入れ後の硬化した金属を適切な硬度や耐久性に戻し粘りを出すための工程です。焼き入れ後の金属が極端に硬くなりすぎた場合や、過剰な応力が発生した場合などに行われます。
焼きなまし
金属を軟化させることで、曲がりや反り（応力）を防ぐために行う熱処理方法です。
油圧プレス
油圧で金属を押し成形する機械。板金加工や鍛造に広く使用。
溶射
金属を高温で溶かして、対象物の表面に吹き付けてコーティングを施す方法。
溶接
金属同士を熱や圧力で接合する加工方法。アーク溶接、TIG溶接、レーザー溶接などがある。
ら行
ラジアスエンドミル
先端の角（エッジ）が丸くなっているエンドミル（切削工具）のことです。
ラジアルボーリング
ボーリング盤で、回転する工具が半径方向に動きながら穴を加工する方法。大型部品の内径加工に使用。
ラッピング加工
研磨材を使い、平面や円筒の精密仕上げを行う加工。高精度部品に欠かせない。
ラフィングエンドミル
粗削り（ラフ加工）専用のエンドミルのことです。別名で「粗加工用エンドミル」とも呼ばれます。
リーマ加工
穴の寸法精度や表面粗さを向上させる仕上げ加工。リーマ工具を使用する。
リードタイム
製品やサービスを「注文されてから完了するまでの総所要時間」のことです。製造業では特に、受注 → 生産 → 出荷 → 納品までの一連の時間を指します。
リベット
部品を接合する金属製の留め具。打ち込むことで固定される。
輪郭加工
材料の外形や輪郭を削ること。
レーザー加工
高精度なレーザーを使って金属を切断・溶接・彫刻などの加工を行う技術。
冷間圧延
常温で金属を圧延して板や帯材にする加工。材料硬化や寸法精度向上に効果。
冷間鍛造
常温で金属を打ち伸ばして成形する加工。熱を加えずに形状・強度を得られる。
ロウ付け
金属を低融点合金で接合する方法。ハンダ付けと似るが強度が高い。
ロール成形
ロールを使って金属板を連続的に曲げ、形状を作る加工。建材や機械部品に使用。
わ行
ワイヤーカット
電極ワイヤーを使用して材料を切断する放電加工方法。
割り出し加工
円形部品を等間隔に加工するための操作。歯車や穴あけで使用される。
ワーク
加工や測定の対象となる“素材”や“部品”のことを指します。工作機械の世界では、これから加工する材料そのものを「ワーク」と呼びます。
